응용

분자체는 분자체 특성을 지닌 인공적으로 합성된 수화 알루미노실리케이트 또는 천연 제올라이트입니다. 그들은 구조적으로 균일한 크기의 기공과 잘 배열된 채널과 공동을 가지고 있습니다. 다양한 기공 크기의 분자체는 다양한 크기와 모양의 분자를 분리할 수 있습니다. 그들은 흡착, 촉매작용, 이온교환과 같은 기능을 가지고 있어 석유화학공학, 환경보호, 생물의학, 에너지 등 다양한 분야에서 엄청난 응용 가능성을 제공합니다.   1925년에 제올라이트의 분자 분리 효과가 처음으로 보고되었고, 제올라이트는 분자체( molecular sieve) 라는 새로운 이름을 얻었습니다 . 그러나 제올라이트 분자체의 작은 기공 크기로 인해 적용 범위가 제한되어 연구자들은 더 큰 기공 크기를 갖는 메조다공성 물질 개발에 관심을 돌렸습니다. 메조다공성 물질(기공 크기가 2~50nm 범위인 다공성 물질의 일종)은 매우 높은 표면적, 규칙적인 기공 구조 및 지속적으로 조정 가능한 기공 크기를 가지고 있습니다. 메조다공성 재료는 처음부터 학제간 개척 분야 중 하나가 되었습니다.   분자체의 경우 입자 크기와 입자 크기 분포는 특히 촉매 연구에서 제품 공정 성능과 유용성에 직접적인 영향을 미치는 중요한 물리적 매개변수입니다. 분자체의 결정립 크기, 기공 구조, 제조 조건은 촉매 성능에 큰 영향을 미칩니다. 따라서 분자체 결정 형태의 변화를 탐구하고, 그 모양을 정밀하게 제어하며, 촉매 성능을 조절하고 향상시키는 것은 매우 중요하며 항상 분자체 연구의 중요한 측면이었습니다. 주사 전자 현미경은 분자체의 구조-성능 관계를 연구하는 데 중요한 현미경 정보를 제공하여 분자체의 합성 최적화 및 성능 제어를 안내하는 데 도움을 줍니다.   ZSM-5 분자체는 MFI 구조를 가지고 있습니다. 다양한 결정 형태를 지닌 MFI형 분자체 촉매의 제품 선택성, 반응성 및 안정성은 형태에 따라 달라질 수 있습니다.   그림 1(a) MFI 뼈대 토폴로지   다음은 CIQTEK 고해상도 전계 방출 주사 전자 현미경 SEM5000X를 사용하여 캡처한 ZSM-5 분자체의 이미지입니다 .   그림 1(b) ZSM-5 분자체/500V/인렌즈 SBA-15 는 2차원 육각형 기공 구조를 가진 일반적인 실리콘 기반 메조기공 물질로 기공 크기는 일반적으로 3~10nm입니다. 대부분의 메조다공성 물질은 비전도성이며 일반적으로 사용되는 코팅 전처리 방법(Pt 또는 Au 포함)은 나노 크기의 기공을 차단하여 미세 구조의 특성에 영향을 미칠 수 있습니다.   따라서 이러한 샘플은 일반적으로 코팅 전처리를 거치지 않으며, 이를 위�

다공성 흡착제는 독특한 다공성 구조와 특성으로 인해 환경 정화, 에너지 저장 및 촉매 전환 분야에서 중요한 역할을 합니다. 다공성 흡착제는 일반적으로 비표면적이 높고 기공 분포가 풍부하여 가스 또는 액체의 분자와 효과적으로 상호 작용할 수 있습니다. BET 및 P 광석 분포 와 같은 매개변수의 특성을 정확하게 파악하기 위해 정적 가스 흡착 방법을 사용하면 다공성 흡착제의 특성 및 흡착 성능을 더 깊이 이해하는 데 도움이 될 수 있습니다 .     다공성 흡착제의 BET 및 P or D 분포    다공성 흡착제는 비표면적이 크고 기공 구조가 풍부한 물질로, 물리적 또는 화학적 흡착을 통해 기체 또는 액체 중의 분자를 포획하고 고정할 수 있습니다. 그 종류는 무기 다공성 흡착제(활성탄, 실리카겔 등), 유기 고분자 흡착제(이온교환수지 등), 배위고분자(MOF 등), 복합 다공성 흡착제 등 다양합니다.   다공성 흡착제의 물리적 특성에 대한 철저한 이해는 성능을 최적화하고 응용 분야를 확장하는 데 중요합니다. 다공성 흡착제 산업에서 BET 표면적 및 다공도 측정 분석기 의 적용 방향에는 주로 품질 관리, 신소재 연구 개발, 분리 공정 최적화 등이 포함됩니다. 비표면적과 기공 분포를 정확하게 테스트하여 다공성 흡착제의 성능을 확인합니다. 특정 응용 요구 사항을 충족하고 표적 분자의 선택적 흡착을 향상시키기 위해 표적 방식으로 개선될 수 있습니다.    요약하면, 가스 흡착 특성화를 통해 다공성 흡착제의 비표면적과 기공 분포를 분석하는 것은 흡착 용량, 선택성 및 효율성을 평가하는 데 유익하며, 새로운 고효율 흡착제 개발을 촉진하는 데 큰 의미가 있습니다.    MOF 재료의 가스 흡착 특성 특성 분석   금속-유기 골격 물질(MOF)은 높은 다공성, 큰 비표면적, 조정 가능한 구조 및 손쉬운 기능화로 인해 많은 주목을 받는 새로운 유형의 흡착 재료가 되었습니다. 작용기 변형과 기공 크기 조정의 시너지적 조절을 통해 MOF 물질의 CO 2 포집 및 분리 성능이 어느 정도 향상될 수 있습니다.    UiO-66은 가스 흡착, 촉매 반응, 분자 분리 및 기타 분야에서 자주 사용되는 널리 사용되는 MOF 흡착제입니다. 다음은 CIQTEK V-3220&3210 BET 표면적 및 다공도 측정 분석기를 사용하여 UiO-66 재료의 특성을 분석한 사례입니다 .   As shown on the left side of Figure 1, the specific surface area of UiO-66 is 1253.41 m2/g. A high specific surface area can provide more active sites, which is beneficial to improving its adsorption performance. It can be seen from the N2-BET Isotherm Linear Plot ( (in Figure 1) that the adsorption amount has a sharp upward trend in the low partial pressure area (P/P0<0.1), indicating that there is a certain amount of microporous structure in the material, reaching a certain relative pressure. A plateau appears in the final adsorption, and as the pressure increases, the adsorption isotherm continues to rise until adsorption saturation.   From the SF-Pore Distribution (Right in Figure 1), it can be concluded that the most probable pore diameter of this sample is 0.56 nm. By designing and regulating the specific surface area and pore structure of MOFs materials, the adsorption selectivity and separation effect can be further improved.   In addition to surface structure characterization (BET surface area, Pore Distribution, Pore Volume, etc.), gas adsorption techniques can be used to evaluate the storage capacity of porous adsorbents for various gases, such as CO2, CH4 and H2 etc. under applied pressure and application temperature conditions.   The CIQTEK H-2210&2420 High Temperature Hydrogen Storage Gas Adsorption Analyzer can be used to detect the adsorption and separation capabilities of materials for H2, CO2, N2, O2, CH4 and other gases under different temperatures and pressure environments. It can effectively characterize key adsorption and desorption gas properties such as material adsorption and desorption characteristics, amount and selectivity.   As shown in Figure 2...

일반적으로 사용되는 현미경 분석 도구인 주사전자현미경은 모든 유형의 금속 파손, 파손 유형 결정, 형태 분석, 파손 분석 및 기타 연구에서 관찰할 수 있습니다.   금속 골절이란 무엇입니까?   금속이 외력에 의해 부서지면 부서진 부위에 두 개의 일치하는 부분이 남게 되는데, 이를 "파괴"라고 합니다. 이 골절의 모양과 모양에는 골절 과정에 대한 중요한 정보가 많이 포함되어 있습니다.   파단의 형태를 관찰하고 연구함으로써 원인, 성격, 형태, 메커니즘 등을 분석할 수 있으며, 파단 당시의 응력상태와 균열확장률 등의 세부사항도 이해할 수 있다. 골절은 "장면"처럼 골절이 발생하는 전체 과정을 유지합니다. 따라서 금속파괴 문제를 연구하는데 있어서 파단을 관찰하고 분석하는 것은 매우 중요한 단계이자 수단이다. 주사전자현미경은 피사계 심도가 크고 해상도가 높다는 장점이 있어 파괴 분석 분야에서 널리 사용되어 왔습니다.   금속 파괴 분석 에 주사 전자 현미경 을 적용한 연구​​​   금속파괴의 파괴형태는 다양하다. 파단 전의 변형 정도에 따라 분류하면 취성파괴, 연성파괴, 취성파괴와 연성파괴가 혼합된 파단으로 나눌 수 있다. 다양한 골절 형태는 특징적인 미세한 형태를 가지며, 이는 연구자들이 골절 분석을 신속하게 수행하는 데 도움이 되도록 SEM으로 특성화할 수 있습니다.   연성파괴   연성파괴는 부재의 큰 변형 후에 발생하는 파단으로, 주로 상당한 거시소성변형을 특징으로 한다. 거시적 형태는 컵-원추형 골절 또는 순수 전단형 골절이며, 골절 표면은 섬유질이고 단단한 둥지로 구성됩니다. 그림 1에서 볼 수 있듯이 현미경으로 보면 균열의 특징은 다음과 같습니다. 균열 표면은 일반적으로 질긴 포사(tough fossa)라고 불리는 여러 개의 작은 와인잔 모양의 미세 다공성 구덩이로 구성됩니다. 인성와(toughness fossa)는 미세 공극에 의해 생성된 미세 영역 범위의 재료가 핵 생성/성장/응집을 통해 소성 변형되고 최종적으로 서로 연결되어 파괴된 후 파괴 표면에 남는 흔적이다.     그림 1 금속 연성파괴파괴/10kV/Inlens   취성 파괴​   취성파괴란 부재가 큰 변형 없이 파단되는 것을 말한다. 파손 시 재료의 소성 변형이 거의 없습니다. 거시적으로는 결정성이지만, 미시적으로는 결정에 따른 균열, 붕괴 균열 또는 준 붕괴 균열을 포함합니다. 그림 2에서 볼 수 있듯이 금속의 혼합 취성-연성 파괴 파괴는 연성 파괴 영역에서 독특한 인성 둥지 특징을 관찰할 수 있습니다. 취성 파괴 영역에서는 결정 방향 취성 파괴에 속하�

5A 분자체는 CaA형 제올라이트라고도 알려진 입방 격자 구조의 일종의 칼슘형 알루미노규산염입니다. 5A 분자체는 n-이성체화된 알칸의 분리, 산소와 질소의 분리는 물론 천연 가스, 암모니아 분해 가스 및 기타 산업용 가스의 건조에 널리 사용되는 기공 구조와 우수한 선택적 흡착을 개발했습니다. 액체. 5A 분자체는 0.5 nm의 유효 기공 크기를 갖고, 기공 분포의 측정은 일반적으로 물리적 흡착 기구를 사용한 기체 흡착을 특징으로 합니다. 5A 분자체의 유효 기공 크기는 약 0.5 nm이며, 기공 크기 분포는 일반적으로 물리적 흡착 장비를 사용한 가스 흡착을 특징으로 합니다. 5A 분자체의 비표면 및 기공 크기 분포는 CIQTEK EASY- V 시리즈 비표면 및 기공 크기 분석기로 특성화되었습니다. 테스트 전 샘플을 진공 하에서 300 ℃ 에서 6시간 동안 가열하여 탈기시켰다 . 도 1에 도시된 바와 같이, 다점 BET 방정식에 의해 시료의 비표면적은 776.53 m 2 /g 으로 계산되었으며 , 시료의 미세다공면적은 672.04 m 2 /g 으로 얻어졌으며 , 외부 표면은 t-plot 방법으로 측정한 면적은 104.49 m 2 /g , 미세다공체의 부피는 0.254 cm 3 /g 으로 이 분자체의 미세다공 면적이 약 86.5%를 차지하는 것으로 나타났다. 또한, 이 5A 분자체의 N 2 흡착-탈착 등온선 플롯(그림 2, 왼쪽)을 분석한 결과, 흡착 등온선은 상대압력이 0일 때 상대압력이 증가함에 따라 흡착량이 급격하게 증가함을 보여준다. 작고, 미세기공이 채워지는 현상이 발생하고, 특정 값에 도달한 후 곡선이 상대적으로 평평해지며, 이는 시료에 미세기공이 풍부하다는 것을 의미합니다. SF 모델(그림 2, 오른쪽 패널)을 사용한 미세 다공성 기공 크기 분포 계산은 0.48 nm에서 집중된 미세 다공성 기공 크기 분포를 산출했으며 이는 5A 분자체의 기공 크기와 일치합니다.   그림 1 5A Molecular Sieve의 비표면적 테스트 결과(왼쪽)와 t-Plot 결과(오른쪽)   그림 2 5A 분자체 샘플의 N 2 - 흡착 및 탈착 등온선(왼쪽)과 SF-기공 크기 분포 플롯(오른쪽)      CIQTEK 자동 BET 표면적 및 다공성 측정 분석기 | EASY-V 3440 EASY-V 3440은 CIQTEK이 독자적으로 개발한 정체적법(Static Volumetric Method)을 이용하여 BET 비표면적 및 기공크기 분석 장비입니다 .   ▪ 비표면적 테스트, 범위 0.0005(m 2 /g) 이상. ▪ 기공 크기 분석: 0.35 nm-2 nm(미세 기공), 미세 기공 크기 분포 분석; 2nm~500nm(중공극 또는 거대공극). ▪ 4개의 분석 스테이션, 4개의 샘플을 동시에 테스트합니다. ▪ 분자펌프가 장착되어 있습니다.

금속-유기 골격(MOF)의 하위 클래스인 제올라이트 이미다졸륨 골격(ZIF) 재료인 ZIF 재료는 무기 제올라이트의 높은 안정성과 MOF 재료의 높은 비표면적, 높은 다공성 및 조정 가능한 기공 크기를 결합하여 다음 분야에 적용할 수 있습니다. 효율적인 촉매 및 분리 공정을 통해 ZIF 및 그 파생물은 촉매 작용, 흡착 및 분리, 전기 화학, 바이오 센서 및 생물 의학 및 응용 전망이 좋은 기타 분야에서 사용할 수 있는 좋은 잠재력을 가지고 있습니다. 다음은 CIQTEK EASY- V 시리즈 비표면 및 기공 크기 분석기 를 사용하여 ZIF 분자체의 특성화에 대한 사례 연구입니다 . 왼쪽 그림 3에 표시된 것처럼 이 ZIF 분자체의 비표면적은 857.63m 2 /g입니다. 이 물질은 비표면적이 커서 반응성 물질의 확산에 유리합니다. N 2 -흡착 및 탈착 등온선(그림 3, 오른쪽)으로부터 낮은 분압 영역(P/P 0 < 0.1) 에서 흡착이 급격히 증가하는 것을 볼 수 있으며 이는 충전에 기인합니다. 이는 물질에 일정량의 미세다공성 구조가 있음을 나타내며 P/P 0 약 0.40 ~ 0.99 범위 내에 히스테리시스 루프가 있어 이 ZIF에 메조다공성 구조가 풍부함을 나타냅니다. 분자체. SF 기공 크기 분포 그래프(그림 4, 왼쪽)는 이 샘플에서 가장 이용 가능한 기공 크기가 0.56 nm임을 보여줍니다. 이 ZIF 분자체의 총 기공 부피는 0.97 cm 3 /g, 미세 다공성 부피는 0.64 cm 3 /g으로 미세 기공이 66%이고, 미세 다공성 구조는 시료의 비표면적을 크게 증가시킬 수 있지만, 분자체는 더 작은 기공 크기로 인해 특정 조건에서 촉매 활성을 제한합니다. 그러나 특정 조건에서는 기공 크기가 작을수록 촉매 반응의 확산 속도가 제한되어 분자체 촉매의 성능이 제한되지만 메조 다공성 구조가 미세 다공성 구조의 이러한 결함을 분명히 보완할 수 있으므로 구조는 미세다공성과 메조기공의 결합은 단일 기공을 갖는 전통적인 분자체의 물질 전달 능력의 한계 문제를 효과적으로 해결할 수 있습니다.     그림 1 ZIF 분자체에 대한 비표면적 테스트 결과(왼쪽)와 N 2 -흡착 및 탈착 등온선(오른쪽) 그림 2 ZIF 분자체의 SF-기공 크기 분포(왼쪽)와 NLDFT-기공 크기 분포(오른쪽)

주사전자현미경을 통한 구리박 형태의 특성화는 연구원과 개발자가 구리박의 준비 공정과 성능을 최적화하고 개선하여 고성능 리튬 이온 배터리의 기존 및 미래 품질 요구 사항을 더욱 충족시키는 데 도움이 될 수 있습니다. 광범위한 구리 응용 분야 구리 금속은 연성, 높은 전도성, 가공 용이성 및 저렴한 가격으로 인해 리튬 이온 배터리 및 인쇄 회로 기판에 널리 사용됩니다. 동박은 생산 공정에 따라 캘린더 동박과 전해 동박으로 분류됩니다. 캘린더링된 구리 호일은 순도가 높고 거칠기가 낮으며 기계적 특성이 높지만 비용이 더 많이 드는 구리 블록을 반복적으로 압연하여 만들어집니다. 반면 전해동박은 가격이 저렴하다는 장점이 있어 현재 시장의 주류 동박제품이다. 전해 동박의 구체적인 공정은 (1) 구리를 용해시키는 것입니다. 원료 구리를 용해시켜 황산-황산구리 전해질을 형성하고, 다중 여과를 통해 불순물을 제거하여 전해질의 순도를 향상시키는 것입니다. (2) 원박 준비 : 일반적으로 연마 된 순수 티타늄 롤을 음극으로 사용하여 전해질의 구리 이온을 음극 표면으로 환원시켜 특정 두께의 구리 층을 형성합니다. (3) 표면처리 : 음극롤에서 원료박을 박리한 후 후처리를 거쳐 완성된 전해동박을 얻을 수 있다. 그림 1 전해동박 생산공정 리튬 이온 배터리의 구리 금속 리튬이온전지는 주로 활물질(양극재, 음극재), 격막, 전해질, 전도성 집전체로 구성된다. 양극 전위가 높고 구리는 더 높은 전위에서 산화되기 쉽기 때문에 구리 호일은 리튬 이온 배터리의 양극 집전체로 자주 사용됩니다. 구리박의 인장 강도, 신장률 및 기타 특성은 리튬 이온 배터리의 성능에 직접적인 영향을 미칩니다. 현재 리튬 이온 배터리는 주로 '가벼움과 박형' 추세를 향해 개발되고 있으므로 전해 동박의 성능도 초박형, 높은 인장 강도, 높은 연신율 등 더 높은 요구 사항을 제시합니다. 동박의 기계적 성질을 향상시키기 위해 전해 동박 공정을 효과적으로 개선하는 방법이 향후 동박의 주요 연구 방향이다. 호일 제조 공정에서 적절한 첨가제 배합은 전해 동박의 성능을 조절하는 가장 효과적인 수단이며, 전해 동박의 표면 형태 및 물리적 특성에 대한 첨가제의 영향에 대한 정성적, 정량적 연구는 학자들에게 연구 핫스팟이었습니다. 국내외에서. 재료 과학에서 미세 구조는 기계적 특성을 결정하며, 주사 전자 현미경을 사용하여 표면 미세 형태 및 미세 구조의 변화를 특성화하면 연구자가 미세 구조와 기계적 특성 간의 관계를 확립하는 데 도움이 될 수 있습�

       전도성 페이스트는 신에너지 배터리, 광전지, 전자, 화학 산업, 인쇄, 군사 및 항공 및 기타 분야에서 널리 사용되는 전도성 및 결합 특성을 모두 갖춘 특수 기능성 재료입니다. 전도성 페이스트는 주로 전도성 상, 결합 상 및 유기 캐리어를 포함하며, 전도성 상은 전도성 페이스트의 핵심 재료로, 페이스트의 전기적 특성과 필름 형성 후 기계적 특성을 결정합니다.       일반적으로 사용되는 전도상 재료에는 금속, 금속 산화물, 탄소 재료 및 전도성 고분자 재료 등이 포함됩니다. 전도상 재료의 비표면적, 기공 크기 및 실제 밀도와 같은 물리적 매개 변수가 전도성에 중요한 영향을 미치는 것으로 나타났습니다. 슬러리의 전도성 및 기계적 성질. 따라서 가스 흡착 기술을 기반으로 전도성 상 물질의 비표면적, 기공 크기 분포 및 실제 밀도와 같은 물리적 매개변수를 정확하게 특성화하는 것이 특히 중요합니다. 또한 이러한 매개변수를 정밀하게 조정하면 페이스트의 전도성을 최적화하여 다양한 응용 분야의 요구 사항을 충족할 수 있습니다.   01 전도성 페이스트 도입   다양한 유형의 전도성 페이스트의 실제 적용에 따라 동일하지 않으며 일반적으로 다양한 유형의 전도성 단계에 따라 전도성 페이스트로 나눌 수 있습니다: 무기 전도성 페이스트, 유기 전도성 페이스트 및 복합 전도성 페이스트. 무기 전도성 페이스트는 금속 분말과 비금속 두 종류의 금속 분말(주로 금, 은, 구리, 주석, 알루미늄 등)로 나뉘며, 비금속 전도성 상은 주로 탄소 재료입니다. 전도성 단계의 유기 전도성 페이스트는 주로 전도성 고분자 재료로 밀도가 낮고 내식성이 높으며 필름 형성 특성이 우수하고 특정 전도성 범위에서 조정 가능합니다. 복합 시스템 전도성 페이스트는 현재 전도성 페이스트 연구의 중요한 방향이며, 그 목적은 무기 전도성 페이스트와 유기 전도성 페이스트의 장점을 결합하고 무기 전도성 상과 유기 재료 지지체 유기 조합을 결합하여 두 가지 장점을 최대한 활용하는 것입니다.   전도성 페이스트의 주요 기능상인 전도성 상은 전기 경로를 제공하고 전기적 특성을 달성하기 위해 비표면적, 기공 크기 및 실제 밀도 및 기타 물리적 매개변수가 전도성 특성에 더 큰 영향을 미칩니다.   비표면적 : 비표면적의 크기는 전도성에 영향을 미치는 핵심 요소입니다. 특정 범위 내에서 비표면적이 클수록 더 많은 전자 전도 경로를 제공하여 저항을 줄여 전도성 페이스트의 전도성을 높입니다. 높은 전도성은 전자 장치와 같은 다양한 응용 분야에서 회로의 효율적인 전도를 보장하는 데 중요합니다.   기공 크기 : 기공 크기의 선택은 전자 전도와 이온 확산 모두에 중요한 영향을 미칩니다. 기공 크기가 더 작은 전도성 상은 이온 확산 속도를 감소시킬 수 있으며, 이는 일부 배터리 응용 분야에서 유리할 수 있으며 충전 및 방전 속도를 높일 수 있습니다. 그러나 기공 크기가 너무 작으면 전자 전도가 방해될 수도 있습니다. 따라서 특정 응용 분야 요구 사항에 따라 조리개 크기를 신중하게 선택해야 합니다.   진밀도(True Density) : 진밀도는 전도상의 원자나 분자가 얼마나 가까이 있는지를 반영합니다. 진밀도가 높을수록 일반적으로 구조가 더 조밀해 전자 전도가 용이함을 나타냅니다. 금속 또는 금속 산화물과 같은 더 높은 실제 밀도 재료는 높은 전기 전도성이 필요한 응용 분야에 자주 사용됩니다. 따라서 R&D 과정에서 위의 물리적 매개변수를 정확하게 특성화하여 준비된 전도성 페이스트가 필요한 전자 전도성, 기계적 특성 및 안정성을 갖도록 보장합니다. 다음은 다양한 전도성 단계를 갖는 페이스트의 흡착 특성 특성화에 대한 사례 연구에 대한 자세한 설명입니다.   02 금속 전도성 페이스트 흡착 성능 특성화    금속 전도성 페이스트에는 귀금속인 Au, Ag, Pd, Pt 등과 비귀금속인 Cu, Ni, Al 등이 포함되며, Au 전도성 페이스트는 성능이 우수하지만 일반 용도의 원가를 낮추기 위해 가격이 비싸다. 은 분말의 경우 세라믹 표면의 은은 강한 접착력을 가지며 세라믹 표면에 연속적으로 조밀하고 균일한 얇은 은 전극을 형성할 수 있습니다. 은 전극은 다른 전극 재료보다 커패시턴스가 크지만 은은 전기 작용을 합니다. 전기장은 전자 이동을 생성하여 전도성을 감소시켜 수명에 영향을 미칩니다. 구리분말은 다른 금속계 전도성 페이스트에 비해 가격이 저렴하고 전도성도 우수하지만, 구리가 화학적으로 활성을 갖고 쉽게 산화되어 저항률이 높아지는 단점이 있다.   일반적이고 중요한 전도성 페이스트인 구리 분말 및 은 분말, 소결막 저항성, 접착력 및 치밀화 및 기타 중요한 매개변수는 어느 정도 입자 형태, 분산, 입자 크기 및 비표면적 특성에 따라 달라집니다. Lv Ming 교수는 입자 크기가 작을수록 비표면적이 커지고 따라서 비표면 에너지가 커지고 융점이 낮아져 낮은 소결 온도에서 은 페이스트 내 은나노 분말이 응고되는 데 도움이 된다는 사실을 발견했습니다. 온도에 민감한 특정 시나리오에서 사용할 수 있습니다. CIQTEK의 EASY-V 시리즈 비표면적 시험기를 사용하여 구리분말과 은분말의 비표면적을 측정한 결과 각각 2.71m 2 /g, 1.59m 2 /g이었다(Fig. 1, 2). 0.05 ~ 0.30 범위의 P/P0 선택 지점, 선형 적합도 ≥ 0.999 및 절편은 모두 긍정적이어서 테스트 결과가 정확하고 신뢰할 수 있으며 기기가 고도로 자동화되고 작동이 간단하고 편리하다는 것을 나타냅니다. 그리고 높은 테스트 효율성을 가졌습니다. 작동이 쉽고 편리하며 테스트 효율성이 높습니다.   그림 1 구리분말의 비표면적 시험 결과   그림 2 은분말의 비표면적 시험 결과   03 탄소 기반 전도성 페이스트의 흡착 특성 특성 분석   탄소 전도성 페이스트는 일반적으로 카본블랙, 그래핀, 탄소나노튜브 등이 있으며, 배터리의 핵심 보조재료 중 하나인 배터리 양극재 및 음...

세라믹 소재는 고융점, 고경도, 고내마모성, 내산화성 등 일련의 특성을 갖고 있으며 전자산업, 자동차산업, 섬유산업, 화학산업, 항공우주산업 등 국민경제의 다양한 분야에서 널리 사용되고 있다. . 세라믹 재료의 물리적 특성은 SEM의 중요한 응용 분야인 미세 구조에 크게 좌우됩니다.     도자기란 무엇인가요? 세라믹 재료는 천연 또는 합성 화합물을 성형 및 고온 소결을 통해 만든 무기 비금속 재료의 일종으로 일반 세라믹 재료와 특수 세라믹 재료로 나눌 수 있습니다.   특수 세라믹 재료는 화학적 조성에 따라 산화물 세라믹, 질화물 세라믹, 탄화물 세라믹, 붕화물 세라믹, 규화물 세라믹 등으로 분류될 수 있습니다. 특성과 용도에 따라 구조용 세라믹과 기능성 세라믹으로 구분됩니다.   그림 1 질화붕소 세라믹의 미세한 형태   SEM은 세라믹 재료의 특성을 연구하는 데 도움이 됩니다.   사회와 과학기술이 지속적으로 발전함에 따라 재료에 대한 사람들의 요구가 높아지고 있으며, 이는 세라믹의 다양한 물리적, 화학적 특성에 대한 더 깊은 이해를 요구하고 있습니다. 세라믹 재료의 물리적 특성은 미세 구조에 크게 좌우되며[1], SEM 이미지는 높은 해상도, 넓은 조정 가능한 배율 범위 및 입체 이미징으로 인해 세라믹 재료 및 기타 연구 분야에서 널리 사용됩니다. CIQTEK 전계방출형 주사전자현미경 SEM5000을 사용하면 세라믹 재료 및 관련 제품의 미세구조를 쉽게 관찰할 수 있으며, 또한 X선 에너지 분광계를 사용하면 재료의 원소 조성을 빠르게 확인할 수 있습니다.    전자 세라믹 연구에 SEM 적용 특수 세라믹 산업의 가장 큰 최종 사용 시장은 전자 산업으로, 티탄산 바륨(BaTiO3)은 MLCC(적층 세라믹 커패시터), PTC(서미스터) 및 기타 전자 제품에 널리 사용됩니다. 높은 유전율, 우수한 강유전성 및 압전성, 내전압성 및 절연성으로 인해 구성 요소에 사용됩니다[2]. 전자 정보 산업의 급속한 발전으로 인해 티탄산바륨에 대한 수요가 증가하고 전자 부품이 점점 소형화되고 있으며 이로 인해 티탄산바륨에 대한 요구 사항도 높아지고 있습니다. 연구자들은 소결 온도, 분위기, 도핑 및 기타 준비 공정을 변경하여 특성을 조절하는 경우가 많습니다. 그러나 핵심은 준비 과정의 변화로 인해 재료의 미세 구조와 특성이 변화된다는 것입니다. 연구에 따르면 티탄산바륨의 유전체 강유전 특성은 다공성 및 입자 크기와 같은 재료의 미세 구조와 밀접하게 관련되어 있는 것으로 나타났습니다[3]. 티탄산바륨 세라믹 분말의 입자 형