응용

전자 상자성 공명(EPR 또는 ESR) 기술은 샘플에서 짝을 이루지 않은 전자를 직접 검출하는 데 사용할 수 있는 유일한 방법입니다. 그 중 정량적 EPR(ESR) 방법은 반응 동역학 연구, 반응 메커니즘 설명 및 상업적 응용에 필수적인 시료 내 짝을 이루지 않은 전자 스핀 수를 제공할 수 있습니다. 따라서 전자 상자성 공명 기법을 이용하여 샘플의 짝을 이루지 않은 전자 스핀 수를 얻는 것이 연구의 뜨거운 주제였습니다.  두 가지 주요 정량적 전자 상자성 공명 방법, 즉 상대 정량적 EPR(ESR)과 절대 정량적 EPR(ESR)을 사용할 수 있습니다.     상대 정량적 EPR(ESR) 방법   상대적 정량적 EPR 방법은 미지 시료의 EPR 흡수 스펙트럼 적분 면적과 표준 시료의 EPR 흡수 스펙트럼 적분 면적을 비교하여 수행됩니다. 따라서 상대적 정량적 EPR 방법에서는 스핀 수가 알려진 표준 샘플을 도입해야 합니다. EPR 흡수 스펙트럼의 통합 영역의 크기는 샘플의 짝을 이루지 않은 전자 스핀의 수뿐만 아니라 실험 매개변수의 설정, 샘플의 유전 상수, 샘플의 크기 및 모양과도 관련됩니다. , 공진 공동 내 샘플의 위치. 따라서 상대정량적 EPR법에서 보다 정확한 정량적 결과를 얻기 위해서는 표준시료와 미지시료의 성질이 유사해야 하고, 모양과 크기도 유사해야 하며, 공명공동 내에서 동일한 위치에 있어야 한다.   정량적 EPR 오류 소스     절대 정량적  EPR(ESR) 방법   절대 정량적 EPR 방법은 표준 시료를 사용하지 않고 EPR 테스트를 통해 시료 내 짝을 이루지 않은 전자 스핀 수를 직접 얻을 수 있음을 의미합니다. 절대 정량적 EPR 실험에서는 시료의 짝을 이루지 않은 전자 스핀 수를 직접 얻기 위해 테스트할 시료의 EPR 스펙트럼(보통 1차 미분 스펙트럼)의 2차 적분 면적 값, 실험 매개변수, 샘플 부피, 공명 공동 분포 함수 및 보정 계수가 필요합니다. 샘플 내 짝을 이루지 않은 전자 스핀의 절대 개수는 먼저 EPR 테스트를 통해 샘플의 EPR 스펙트럼을 얻은 다음 EPR 1차 미분 스펙트럼을 처리하여 2차 적분 면적 값을 얻은 다음 이를 결합하여 직접 얻을 수 있습니다. 실험 매개변수, 샘플 부피, 공진 공동 분포 함수 및 보정 계수.   CIQTEK 전자 상자성 공명 분광학   CIQTEK EPR(ESR) 분광법의 짝을 이루지 않은 전자 스핀의 절대 정량화를 사용하면 참조 또는 표준 샘플을 사용하지 않고 직접 샘플 내 짝을 이루지 않은 전자의 스핀 수를 얻을 수 있습니다. 공진 공동 분포 함수와 보정 계수는 기기가 배송되기 전에 설정됩니다. 분광학이 완료된 후 사용자는 소프트웨어�

양자 특성을 기반으로 하는 전자 스핀 센서는 감도가 높으며 전기장, 자기장, 분자 또는 단백질 역학, 핵 또는 기타 입자와 같은 다양한 물리화학적 특성을 조사하는 데 널리 사용될 수 있습니다. 이러한 고유한 장점과 잠재적인 응용 시나리오는 스핀 기반 센서를 현재 뜨거운 연구 방향으로 만듭니다. Sc 3 C 2 @C 80  은 탄소 케이지로 보호되는 매우 안정적인 전자 스핀을 가지며, 이는 다공성 물질 내 가스 흡착 감지에 적합합니다. Py-COF는 독특한 흡착 특성을 지닌 최근에 등장한 다공성 유기 골격 물질로, 포르밀기와 아미노기를 갖는 자가 응축 빌딩 블록을 사용하여 제조되었습니다. 1.38 nm의 이론적 기공 크기로 제조되었습니다. 따라서, 메탈로풀러렌 Sc 3 C 2 @C 80  단위(~0.8 nm 크기)는 Py-COF의 나노기공 중 하나에 들어갈 수 있습니다.   다공성 유기 구조 내에서 가스 흡착을 감지하기 위해 중국 과학원 화학 연구소 연구원인 Taishan Wang이 금속 풀러렌을 기반으로 한 나노스핀 센서를 개발했습니다. 상자성 금속 풀러렌인 Sc 3 C 2 @C 80 은 피렌 기반 공유 유기 프레임워크(Py-COF)의 나노기공에 내장되었습니다. Sc 3 C 2 @C 80 스핀 프로브  가 내장된 Py-COF 내의 흡착된 N 2 , CO , CH 4 , CO 2 , C 3 H 6  및 C 3 H 8  은 EPR 기술(CIQTEK EPR200-Plus)을 사용하여 기록되었습니다. ). 내장된 Sc 3 C 2 @C 80 의 EPR 신호는  Py-COF의 가스 흡착 특성과 정기적으로 상관 관계가 있는 것으로 나타났습니다. 연구 결과는 네이처 커뮤니케이션즈(Nature Communications)에 "다공성 유기 프레임워크 내부의 가스 흡착 현장 조사를 위한 내장형 나노 스핀 센서"라는 제목으로 게재되었습니다.     Sc 3 C 2 @C 8 분자 스핀을 이용한 Py-COF의 가스 흡착 특성 조사     연구에서 저자는  가스 흡착을 감지하기 위해 파이렌 기반 COF(Py-COF)의 하나의 나노기공에 내장된 스핀 프로브로 상자성 특성을 갖는 메탈로풀러렌인 Sc 3 C 2 @C 80 (~0.8 nm 크기)을 사용했습니다. Py-COF 내에서. 그런 다음, 내장된 Sc 3 C 2 @C 80 EPR 신호를 기록하여 N 2 , CO, CH 4 , CO 2 , C 3 H 6  및 C 3 H 8 가스 에 대한 Py-COF의 흡착 특성을  조사했습니다  . Sc 3 C 2 @C 80 의 EPR 신호는  Py-COF의 가스 흡착 특성을 규칙적으로 따르는 것으로 나타났습니다. 기존의 흡착 등온선 측정과 달리 이 이식형 나노스핀 센서는 현장 실시간 모니터링을 통해 가스 흡착 및 탈착을 감지할 수 있습니다. 제안된 나노스핀 센서는 금속-유기 구조(MOF-177)의 가스 흡착 특성을 조사하는 데에도 사용되어 그 다양성을 입증했습니다.    

수소 에너지는 전통적인 화석 에너지에서 녹색 에너지로의 전환을 주도하는 청정 에너지입니다. 에너지 밀도는 석유의 3배, 석탄의 4.5배! 미래 에너지 혁명의 파괴적인 기술 방향입니다. 수소연료전지는 수소에너지를 전기에너지로 전환하는 핵심 운반체로서, 세계 각국은 수소연료전지 기술 개발에 큰 중요성을 부여하고 있습니다. 이는 수소 에너지 및 수소 연료 전지 산업 체인의 재료, 공정 기술 및 특성화 수단에 대한 더 높은 요구 사항을 제시했습니다. 가스 흡착 기술은 물질 표면 특성화를 위한 중요한 방법 중 하나로, 주로 수소연료전지에서 수소 에너지의 활용에 중요한 역할을 합니다.   수소 생산 산업의 특성화를 위한 가스 흡착 기술 적용 수소를 생산하는 방법은 수소 에너지를 활용하는 첫 번째 단계입니다. 순도가 높고, 불순물 가스가 적으며, 재생에너지원과 결합이 용이한 전해수를 이용한 수소생산은 미래의 가장 유망한 녹색수소에너지 공급원으로 꼽힌다. 전해수로부터 수소 생산 효율을 향상시키기 위해 고성능 HER 전극 촉매의 개발 및 활용이 입증된 방법입니다.  그래핀으로 대표되는 다공성 탄소 소재는 풍부한 기공 구조, 넓은 비표면적, 높은 전기 전도성, 우수한 전기화학적 안정성 등 우수한 물리화학적 특성을 갖고 있어 효율적인 복합 촉매 시스템 구축에 새로운 기회를 제공합니다. 수소 침전 용량은 조촉매 로딩 또는 헤테로원자 도핑을 사용하여 향상됩니다[2].   또한, 많은 연구에 따르면 HER 전극 촉매의 촉매 활성은 표면에 노출된 활성 부위의 수에 크게 좌우되며 노출된 활성 부위가 많을수록 해당 촉매 성능이 더 좋아지는 것으로 나타났습니다. 다공성 탄소 물질의 비표면적이 크면 담체로 사용될 때 어느 정도 활성 물질에 더 많은 활성 부위가 노출되고 수소 생성 반응이 가속화됩니다.   다음은 CIQTEK V-Sorb X800 시리즈 비표면 및 기공 크기 분석기를 사용하여 그래핀 재료의 특성화에 대한 예입니다.  그림 1에서 서로 다른 공정으로 제조된 그래핀의 표면적은 각각 516.7m2/g과 88.64m2/g의 큰 차이가 있음을 알 수 있습니다. 연구자들은 비표면적 테스트 결과를 사용하여 기본 촉매 활성을 판단할 수 있으며, 이는 복합 촉매 제조에 대한 해당 참고 자료를 제공할 수 있습니다.     그림 1 다양한 공정으로 합성된 그래핀의 비표면적 실험 결과   또한, 많은 연구자들은 코발트 인화물과 같은 전이금속 인화물과 비표면적이 높은 탄소재료를 결합하여 전해수로부터 수소를 생산하는 전기촉매 활성을 향상시켰다. 그림 2에서 볼 수 있듯이, 다공성 탄소 재료에 인화코발트를 로딩함으로써 BET 테스트 결과에 따르면 탄소/인화코발트 복합체의 비표면적은 195.44m2/g까지 높다는 결론을 내릴 수 있습니다. 높은 비표면적은 전해질과 접촉하는 더 많은 활성 부위를 제공할 수 있으며 동시에 적절한 산소/수소 흡착 및 해리 에너지로 인해 우수한 전기촉매 활성을 나타냅니다.     그림 2 탄소/인화코발트 복합재료의 비표면적 시험 결과     수소연료전지 산업 특성화를 위한 가스흡착 기술 적용   수소연료전지는 수소를 연료로 사용하고, 연료 속의 화학에너지를 전기화학반응을 통해 직접 전기로 변환하는 발전장치로, 에너지 변환효율이 높고, 배출가스 제로, 소음이 없는 장점이 있다.   수소 연료 전지에 대한 현재 연구는 양성자 교환막, 전기촉매, 양극판과 같은 기술의 공격에 중점을 두고 있습니다. 수소 연료 전지에서 이상적인 양성자 교환막(PEM)은 수소가 채워진 연소실과 산소가 채워진 연소실을 완전히 분리하여 양성자만 통과하도록 합니다. 현재 일반적으로 사용되는 수소 연료 전지 양성자 교환막 분리는 충분하지 않아 수소 연료와 산화제를 부분적으로 혼합하여 수소 연료 전지의 전기 화학적 성능을 손상시킬 수 있습니다.   최근에는 다공성 MOF와 고분자의 복합재로 형성된 PEM에 대한 연구가 많은 주목을 받고 있으며, 양성자 전도를 촉진하는 일부 화합물에 의해 MOF 골격 구조를 변형한 다음 형성된 MOF 기반 재료를 추가로 만들 수 있습니다. 폴리머 기반의 하이브리드 멤브레인으로 MOF의 높은 비표면적은 더 많은 양성자 운반체를 수용할 수 있으며, 이는 복합막 기회의 양성자 전도성을 높일 수 있는 기회를 제공합니다. 또한, MOF의 풍부한 기공 구조는 양성자 수송을 위한 효과적인 경로로서 기공 내 수소 결합 네트워크의 구축을 촉진하여 활성 양성자의 이동성을 증가시킵니다[3].   그림 3은 GSI가 자체 개발한 V-Sorb X800 시리즈 비표면 및 기공 크기 분석기를 사용하여 MOF 복합재의 특성화 예를 보여줍니다.     그림 3 (a) BET 테스트 결과; (b) N2 흡탈착 등온선   그림 3(a)는 1242.58m2/g에서 MOF 복합재의 BET를 보여줍니다. 그림 3(b) N2 흡착-탈착 등온선은 클래스 I 등온선에 가깝고 이는 더 풍부한 미세다공성 구조를 나타냅니다. 기공 크기 분포도의 분석과 결합하여, 그림 4(a)는 BJH-기공 크기 분포도에서 뚜렷한 집중 분포 경향이 없음을 보여 주며, 이는 집중된 메조기공 기공 크기 분포가 없음을 나타냅니다. 그림 4(b)에서 SF-기공 크기 분포는 0.57 nm 근처에 미세 기공이 집중적으로 분포되어 있음을 보여 주며, 이는 가장 이용 가능한 기공 크기가 0.57 nm임을 나타냅니다.     그림 4 (a) BJH-흡착 기공 크기 분포; (b) SF-흡착-기공 크기 분포   또한, 수소 연료전지 스택에서는 전극에서의 수소 산화 반응과 산소 환원 반응의 과정이 주로 촉매에 의해 제어된다. 촉매는 수소연료전지의 활성화 분극화에 영향을 미치는 주요 요인으로, 수소연료전지차의 전반적인 성능과 경제성을 결정짓는 수소연료전지의 핵심소재로 꼽힌다[4]. 백금은 연료 전지에 가장 일반적으로 사용되는 촉매 중 하나이지만 비용이 높...

빛이 소리를 낼 수 있다는 사실을 알고 계셨나요? 19세기 후반, 과학자 알렉산더 그레이엄 벨(전화 발명가 중 한 명으로 간주됨)은 물질이 빛 에너지를 흡수한 후 음파를 생성하는 현상, 즉 광음향 효과를 발견했습니다.   알렉산더 그레이엄 벨 이미지 출처: Sina Technology   1960년대 이후에는 미약신호 감지 기술이 발달하면서 고감도 마이크와 압전 세라믹 마이크가 등장했다. 과학자들은 광음향 효과를 기반으로 한 새로운 분광 분석 기술인 광음향 분광학을 개발했습니다. 광음향 분광학은 시료의 물질과 분광학적 열 특성을 감지하는 데 사용할 수 있으며 무기 및 유기 화합물, 반도체, 금속, 고분자 재료에 대한 물리화학적 연구를 위한 강력한 도구가 됩니다. , 등.     빛이 소리를 생성하게 하려면 어떻게 해야 할까요? 아래 그림과 같이 모노크로메이터로 변조된 광원이나 펄스레이저 등의 펄스광이 광음향셀에 입사됩니다. 광음향 셀에서 측정되는 물질은 빛 에너지를 흡수하며, 입사되는 빛의 파장과 물질에 따라 흡수율이 달라집니다. 이는 서로 다른 물질을 구성하는 원자분자의 에너지 준위가 다르기 때문이며, 입사광의 주파수 ν가 에너지 준위 hν에 가까울수록 물질에 의한 빛의 흡수율이 증가합니다. 빛을 흡수한 후 더 높은 에너지 준위로 도약하는 원자 분자는 더 높은 에너지 준위에 남아 있지 않습니다. 대신, 그들은 에너지를 방출하고 가장 낮은 바닥 상태로 다시 이완되는 경향이 있습니다. 여기서 방출된 에너지는 종종 열 에너지로 나타나고 재료가 열적으로 팽창하고 부피가 변화하게 합니다. 예를 들어, 물질을 광음향 셀에 넣어서 물질의 부피를 제한하면 물질의 팽창으로 인해 압력이 변화하게 됩니다. 입사광의 강도에 주기적인 변조를 적용한 후 재료의 온도, 부피 및 압력도 주기적으로 변경되어 감지 가능한 기계적 파동이 발생합니다. 이 진동은 민감한 마이크나 압전 세라믹 마이크에 의해 감지될 수 있으며, 이를 광음향 신호라고 합니다.   원리 회로도     락인 증폭기는 광음향 신호를 어떻게 측정합니까?   요약하면, 광음향 신호는 매우 작은 열(원자 또는 분자 이완에 의해 방출됨)에서 변환된 훨씬 작은 압력 신호에 의해 생성됩니다. 이렇게 매우 약한 신호를 감지하는 것은 반드시 잠금 증폭기 없이는 수행될 수 없습니다.   광음향 분광학에서 마이크에서 수집된 신호는 전치 증폭기에 의해 증폭된 다음 잠금 증폭기에 의해 필요한 주파수 신호에 고정되어야 합니다. 이러한 방식으로 높은 신호 �

스핀 트랩핑 기술은 수명이 짧은 라디칼을 검출할 수 있기 때문에 생물학 및 화학 분야에서 널리 사용되었습니다. 스핀 트래핑 실험의 경우 트래핑제 추가 시간, 트래핑제 농도, 시스템 용매 및 시스템 pH와 같은 많은 요소가 실험 결과에 영향을 미칠 수 있습니다. 따라서 다양한 라디칼의 경우 최상의 실험 결과를 얻으려면 포획제를 선택하고 실험 계획을 합리적으로 설계해야 합니다.   1.트랩핑제 및 용매 선택   일반적인 O 중심 라디칼은 하이드록실 라디칼, 슈퍼옥사이드 음이온 라디칼 및 단일항 산소입니다.   하이드록실 라디칼( ∙OH )   하이드록실 라디칼의 경우 일반적으로 수용액에서 검출되고 DMPO를 사용하여 포착됩니다. 이는 반감기가 수분에서 수십 분인 DMPO와 부가물을 형성합니다.   과산화물 음이온 라디칼 ( ∙O 2 - )   과산화물 음이온 라디칼의 경우 DMPO를 포획제로 선택한 경우 메탄올 시스템에서 검출을 수행해야 합니다. 이는 물과 DMPO의 결합 능력이 DMPO에 대한 과산화물 라디칼의 결합 능력보다 높기 때문입니다. 물에서 슈퍼옥사이드 라디칼이 검출되면 물과 DMPO의 결합 속도가 슈퍼옥사이드 라디칼의 DMPO 결합 속도보다 빨라져 슈퍼옥사이드 라디칼이 쉽게 포획되지 않습니다. 물론, 과산화물 라디칼이 대량으로 생성되면 DMPO에 의해 포획될 수도 있습니다. 수용액에서 초과산화물 라디칼을 포획하려는 경우, 수용액에서 초과산화물 라디칼을 포획하는 BMPO에 의해 형성된 부가물의 반감기가 최대 몇 분이 될 수 있으므로 BMPO를 포획제로 선택해야 합니다.   단일 선형 상태( 1 O 2 )   단일 선형 상태 산소 검출의 경우 일반적으로 TEMP가 포획 제로 선택되며 그 검출 원리는 그림 1에 나와 있습니다. 단일 선형 상태 산소는 TEMP를 산화하여 전자 상자성으로 검출할 수 있는 단일 전자를 포함하는 TEMPO 라디칼을 형성할 수 있습니다. 공명 분광법. TEMP는 쉽게 산화되고 배경 신호가 발생하기 쉽기 때문에 단일 선형 상태 산소를 제어 실험으로 감지하기 전에 TEMP를 테스트해야 합니다. 그림 1 일중항 산소 검출을 위한 TEMP 메커니즘     표 1 일반적인 O-센터 라디칼 검출 트래핑제 및 용매 선택   2、트랩핑제 첨가 시간         광촉매 반응에서는 빛이 촉매에 조사되면 가전자대 전자가 전도대로 여기되어 전자/정공 쌍이 생성됩니다. 이러한 실험에서는 일반적으로 광 조사 전에 포획제를 첨가해야 하며 현장 조명 시스템과 결합하여 그림 2와 같이 광 조사 시간에 따른 라디칼 신호의 변화를 다양�

세라믹 커패시터는 기본적인 수동소자의 일종으로 현대 전자산업에서 없어서는 안 될 요소입니다. 그 중 MLCC(Chip Multilayer Ceramic Capacitor)는 내열성, 고내압, 소형, 넓은 정전용량 특성으로 인해 세라믹 커패시터 시장의 90% 이상을 점유하고 있으며, 가전제품에 널리 사용되고 있다. 가전제품, 통신, 자동차 전자제품, 신에너지, 산업 제어 및 기타 응용 분야를 포함한 산업.   CIQTEK SEM을 사용하면 MLCC의 고장 분석을 완료하고 미세 형상을 통해 고장 원인을 찾아 생산 프로세스를 최적화하며 높은 제품 신뢰성 목표를 달성하는 데 도움이 될 수 있습니다.   MLCC에 CIQTEK SEM 적용   MLCC는 내부 전극, 세라믹 유전체, 끝 전극의 세 부분으로 구성됩니다. 전자 제품에 대한 시장 수요가 지속적으로 업데이트됨에 따라 MLCC 제품 기술은 고용량, 고주파, 고온 및 고전압 저항, 높은 신뢰성 및 소형화 개발 추세를 제시합니다. 소형화란 더 작은 크기, 더 균일한 세라믹 분말을 사용해야 함을 의미합니다. 재료의 미세 구조는 최종 성능을 결정하며, 입자 형태, 입자 크기 균일성 및 입자 크기를 포함하여 세라믹 분말의 미세 구조를 특성화하기 위해 주사 전자 현미경을 사용하면 준비 공정의 지속적인 개선에 도움이 될 수 있습니다.      다양한 유형의 티탄산바륨 세라믹 분말 /25kV/ETD의 주사전자현미경 이미징   주사전자현미경 이미징 다양한 유형의 티탄산바륨 세라믹 분말 /1kV/Inlens   신뢰성이 높다는 것은 고장 메커니즘에 대한 더 깊은 이해가 필요하다는 것을 의미하므로 고장 분석이 필수적입니다. MLCC 고장의 근본 원인은 외부 또는 내부에 균열, 구멍, 박리 등 다양한 미세 결함이 존재하는 것입니다. 이러한 결함은 MLCC 제품의 전기적 성능과 신뢰성에 직접적인 영향을 미치며 제품 품질에 심각한 숨겨진 위험을 가져옵니다. 주사전자현미경을 사용하면 커패시터 제품의 고장 분석을 완료하고 미세한 형태를 통해 고장의 원인을 찾아 생산 공정을 최적화하여 궁극적으로 제품의 높은 신뢰성이라는 목표를 달성하는 데 도움이 될 수 있습니다.   MLCC의 내부는 다층 구조로, 각 층의 세라믹에 결함이 있는지, 다층 세라믹의 두께가 균일한지, 전극이 균일하게 덮여 있는지 등 이 모든 것이 장치의 수명에 영향을 미칩니다. SEM을 사용하여 MLCC의 내부 다층 구조를 관찰하거나 내부 결함을 분석하는 경우 샘플을 테스트하기 전에 샘플에 일련의 전처리를 수행해야 하는 경우가 많습니다. 여기에는 레진 임베딩, 기계적 연삭, 코터에 의한 전도성 처�

약물분말은 대부분의 의약제제의 주체이며 그 효능은 약물의 종류뿐만 아니라 의약제제를 구성하는 분말의 성질에 따라 크게 좌우됩니다. 수많은 연구에 따르면 약물 분말의 비표면적, 기공 크기 분포 및 실제 밀도와 같은 물리적 매개변수는 입자 크기, 흡습성, 용해도, 용해 및 압축과 같은 분말 입자의 특성과 관련되어 있으며 약물 전달에 중요한 역할을 하는 것으로 나타났습니다. 의약품의 정제, 가공, 혼합, 생산 및 포장 능력. 특히 API 및 제약 부형제의 경우 비표면적과 같은 매개변수는 성능을 나타내는 중요한 지표입니다.   약물의 활성 성분인 API의 비표면적은 용해도, 입자 크기 및 용해도와 같은 특성에 영향을 미칩니다. 특정 조건에서는 동일한 중량의 API의 비표면적이 클수록 입자 크기가 작아지고 용해 및 용해 속도도 가속화됩니다. API의 비표면적을 제어함으로써 우수한 균일성과 유동성을 달성하여 약물 함량의 균일한 분포를 보장할 수 있습니다.   의약품 부형제는 약물 및 처방의 생산에 사용되는 부형제 및 추가 제제로서 비표면적은 희석제, 결합제, 붕해제, 유동 보조제, 특히 윤활제에 중요한 중요한 기능적 지표 중 하나입니다. 예를 들어, 윤활제의 경우 비표면적이 윤활 효과에 큰 영향을 미칩니다. 왜냐하면 윤활제가 윤활 효과를 발휘하기 위한 전제 조건은 입자 표면에 균일하게 분산될 수 있어야 하기 때문입니다. 일반적으로 입자 크기가 작을수록 비표면적이 커지고 혼합 과정에서 균일하게 분포되기가 더 쉽습니다.   따라서 비표면적 및 약제 분말의 실제 밀도와 같은 물리적 매개변수에 대한 정확하고 신속하며 효과적인 테스트는 항상 약제 연구에서 없어서는 안 될 중요한 부분이었습니다. 따라서, 의약품 분말의 비표면적 및 고체 밀도를 결정하는 방법은 미국 약전 USP<846> 및 USP<699>, 유럽 약전 Ph. Eur. 2.9.26 및 Ph. Eur. 2.2.42 및 중국 약전 2020년 판의 4가지 일반 규칙에 물리 및 화학적 분석 내용 0991 및 0992의 두 번째 추가 사항입니다.   01 가스흡착기술 및 그 응용   가스 흡착 기술은 재료 표면 특성을 특성화하는 중요한 방법 중 하나입니다. 흡착 분석을 기반으로 API, 제약 부형제 및 약물 제제의 비표면적, 기공 부피 및 기공 크기 분포, 실제 밀도 및 기타 매개변수를 정확하게 분석할 수 있습니다. 결과적으로, 약물 유효 기간, 용해율 및 효능에 대한 몇 가지 기본 분석을 수행하고 제약 산업의 신속하고 고품질 발전을 도울 수 있습니다.   비표면적 : 주로 약물의 타당성, 용출률, 효능에 중요�

환경촉매는 환경오염을 개선할 수 있는 모든 촉매로 넓게 정의됩니다. 최근에는 환경 보호에 대한 관심이 점점 더 대중화되고 있으며, 환경 촉매에 대한 연구와 응용이 점점 더 심층화되고 있습니다. 다양한 반응물을 처리하기 위한 환경 촉매에는 상응하는 성능 요구 사항이 있으며, 그 중 비표면적과 기공 크기는 환경 촉매의 특성을 특성화하는 중요한 지표 중 하나입니다. 성능의 연구 및 최적화를 위해 가스 흡착 기술을 사용하여 환경 촉매의 비표면적, 기공 부피 및 기공 크기 분포와 같은 물리적 매개변수를 정확하게 특성화하는 것은 매우 중요합니다.   01환경보호촉매   현재 정유, 화학 및 환경 보호 산업이 촉매의 주요 응용 분야입니다. 환경촉매란 일반적으로 유독성, 유해물질을 직·간접적으로 처리하여 무해화 또는 저감시켜 주변 환경을 보호하고 개선하기 위해 사용되는 촉매를 말하며, 크게 말하면 환경오염을 개선할 수 있는 촉매를 환경촉매라고 할 수 있습니다. . 환경촉매는 SO 2 , NO X , CO 2 등의 배기가스 처리에 사용할 수 있는 분자체 촉매 등 적용 방향에 따라 배기가스 처리 촉매, 폐수 처리 촉매, 기타 촉매로 나눌 수 있으며 , 액상/기상 오염물질 흡착을 위한 대표적인 흡착제로 사용되는 N 2 O, 활성탄, 유기 오염물질을 분해할 수 있는 반도체 광촉매 등이 있습니다.   02 환경촉매의 비표면적 및 기공크기 분석 및 특성규명   촉매 표면적은 촉매 특성을 특성화하는 중요한 지표 중 하나입니다. 촉매의 표면적은 외부 표면적과 내부 표면적으로 나눌 수 있습니다. 환경촉매 표면적의 대부분은 내부표면적이며 활성중심은 내부표면에 분포하는 경우가 많기 때문에 일반적으로 환경촉매의 비표면적이 클수록 표면에 활성화중심이 많아지며, 촉매는 촉매 활성에 유리한 반응물에 대한 강력한 흡착 능력을 가지고 있습니다. 또한, 기공 구조의 유형은 촉매의 활성, 선택성 및 강도에 큰 영향을 미칩니다. 반응물 분자가 흡착되기 전에 촉매의 기공을 통해 확산되어 촉매 내부 표면의 활성 중심에 도달해야 하며, 이러한 확산 과정은 촉매의 기공 구조와 밀접한 관련이 있으며 기공 구조에 따라 서로 다른 모습을 보입니다. 확산 법칙 및 명백한 반응 동역학, 예를 들어 분자체 촉매의 강한 선택성은 기공의 기공 크기로 인해 특정 종류의 분자가 촉매 표면의 기공으로 들어가 촉매 작용을 받을 수 있다는 사실에 기인합니다. .   따라서 환경 촉매의 비표면적, 기공 크기 분포 및 기타 성능 매개변수를 특성화하는 것이 필요합니다. 현재 가스 흡착 기술은 재료의 물리적 특성을 특성화하는 중요한 방법 중 하나입니다. 흡착 분석을 바탕으로 환경 촉매의 비표면적, 기공 부피, 기공 크기 분포를 정확하게 특성화할 수 있으며, 이를 통해 촉매 활성, 선택성, 반응 물질의 확산 속도, 반응 효율 등을 추가로 분석하고 정확한 정보를 제공할 수 있습니다. 더 나은 성능을 갖춘 환경 촉매의 특성화.     03 환경촉매 특성화에 있어서 비표면적과 기공크기 분포의 응용사례       (1) 분자체의 비표면적 및 기공 크기 분포 특성 분석   녹색촉매의 대표격인 분자체촉매는 규칙적이고 균일한 기공구조, 강산중심과 산화환원 활성중심, 큰 비표면적 및 조절 가능한 관능기를 갖고 있으며, 기공 크기가 수십 배로 다르기 때문에 분자체가 들어가는 기공크기보다 작은 직경을 가지므로 분자체는 고성능 촉매 및 촉매 담체로서 흡착재료, 이온교환재료 등으로 널리 사용되며 흡착재료, 이온교환재료 및 촉매 재료. 고성능은 촉매작용을 위한 분자체 촉매의 가장 기본적인 요구사항이자 목표입니다. 촉매 활성을 위해서는 분자체가 큰 비표면적, 균일한 기공 분포 및 조정 가능한 기공 크기를 필요로 합니다. 분자체 촉매는 기공 크기의 분류에 따라 미세 다공성 분자체, 메조 다공성 분자체, 거대 다공성 분자체 및 다단 다공성 분자체로 분류될 수 있으며, 특정 조건 하에서 다단 다공성 분자체는 미세 다공성 분자체를 좋은 성능으로 재생하는 것이 유리합니다. 열 안정성과 동시에 더 강한 분자 확산성을 지닌 메조다공성 분자체.   CIQTEK EASY-V 고성능 미세다공성 분석기는 분자체의 비표면 및 기공 크기 분포를 특성화하는 데 사용되었습니다. 테스트하기 전에 샘플을 진공 하에서 300°C에서 6시간 동안 가열하여 탈기했습니다. 도 1에 도시된 바와 같이, 다점 BET 방정식에 의해 시료의 비표면적은 776.53 m 2 /g 으로 계산되었으며 , 추가적으로 시료의 미세다공면적은 672.04 m 2 /g으로 얻어졌으며, t-plot 방법으로 외부 표면적은 161.35 m 2 /g, 미세 다공성 부피는 0.108 ml/g으로 나타났으며, 이는 이 분자체의 미세 다공성 면적이 전체 비표면적의 약 86%를 차지하는 것으로 나타났습니다. 또한,  이 분자체의 N 2 흡탈착 등온선 곡선(그림 2, 왼쪽)을 분석한 결과, 미세다공성 흡착에서는 상대압력이 작을 때 흡착 등온선이 발생하고, 이에 따라 흡착량이 급격하게 증가함을 알 수 있다 . 상대 압력이 증가하고 특정 값에 도달한 후 곡선이 상대적으로 평평해지며 이는 샘플에 미세 기공이 풍부하다는 것을 나타냅니다. 분자체가 풍부한 미세기공을 포함할 때, 분자체의 미세다공성 구조의 특성화는 주요 연구 방향입니다. 그림 2의 오른쪽 패널의 미세다공성 기공 크기 분석을 통해, 분자체는 0.47 nm[h1]에 미세다공성 기공 크기의 집중 분포를 갖고 있으며, 분자체의 기공 크기 분포는 흡착 특성에 영향을 미치며, 기공 크기의 특성화는 촉매 분야에서의 적용 방향에 대한 참조 기반을 제공합니다.     그림 1 분자체 샘플의 비표면적 테스트 결과(위)와 t-Plot 결과(아래)     그림 2. 분자체 샘플의 N 2 -흡착 및 탈착 등온선 프로파일(상단) 및 SF-기공 크기 분포 프로파일(하단)     CIQTEK EASY-V 시리즈 특정 표면 및 기공 크기 분석기는 완전 자동화된 ...